基于Trace Mode的自動控制系統被應用在著名的莫斯科伏特加酒廠--“Cristall”股份公司。目前，已經設計并成功運行了3個自動控制計算系統： 1.凈化水站儲存罐溫度自動測量系統； 2.鍋爐房燃料自動控制計算系統。從4個蒸氣生產裝置、燃料設備、2條向工廠供暖和精餾裝置輸送蒸氣的線路獲取數據； 3.酒精接收車間自動控制系統。用于控制酒精庫儲存罐容量、泵、運送酒精的過程，以及準確實時計算所接收原料的基本指標（濃度、體積等）。 借助于Trace Mode內置的數據庫工具，上述系統集成為工廠統一控制系統。大量不同非標準測量技術相互作用的主要問題，通過編寫相應的DDE服務器和連接Trace Mode的輸入輸出驅動器得到解決。 圖1，《CRISTALL》股份公司半成品酒精接收線界面 總的來說，酒精和甜燒酒生產（也是所有化工生產和食品生產）工藝流程控制的特點有： 1.對于原料和成品計算手段的準確性和故障安全性的要求極高； 2.生產的“管道輸送”性質，首先要求對泵、閥、計量器進行控制，以及對輸送管道和儲存罐重大液體和氣體媒介參數進行控制； 3.必須具備大量預防險情的專門工具。這對于危險性非常高的生產很典型。(自動通風系統、通知接觸含酒精和易燃液體的設備的狀況等等) 4.系統對于工作人員的透明性，要求有效通知險情、查找并消除險情，因為流水線生產在遇險停產時會造成很大損失 5.未在標準測量儀器（計量器、耗量表）中實施的、被傳輸媒介物特征的特殊計算方法。（簡單的例子—必須根據門捷列夫周期表重新準確實時計算酒精濃度）； 6.輕松進行生產周期的重新配置和轉換另一種原料或設備 遺憾的是，不久前，工廠的自動控制系統全部軟件（直到與數據收集設備交互的層面）是利用MS-Access 97普通辦公室數據庫控制系統和Visual Basic編程程序開發的。但是，由于這種方法明顯的不足—可靠性極低、全方位的用戶界面的補充、規模化和設計勞動強度大，決定在企業里按階段實施統一SCADA系統。最初，在非關鍵工藝數據收集分布式系統和局域自動操作工作站層面實施，很快，就做為全方位的基本工藝流程控制系統得到應用。 圖2，《CRISTALL》股份公司鍋爐房自動控制系統界面 工廠的工藝設備、測量設備的狀態，下游各種計算工具還需要進一步改善。盡管，考慮到工廠各個自動控制系統的統一概念，它們最近都在積極更新，但是，應用軟件和現有設備的兼容性仍然必須受到高度重視，現在還在采用的連接方法極不標準。 工廠各個自動控制系統的改型正按階段、結合大規模不間斷生產的特點進行。在目前工作過程中，計劃替換掉大量不直接參與工藝流程控制、用于自動計算資源或提高險情報警效率的“次關鍵”系統。 以上各點決定了，必須利用模塊化和規模化的控制系統，面向各種類型的計算工具和I/O板卡。 由于實施的工程表現出利用Trace Mode設計很便利、運行高度可靠，最近，工廠計劃在個別生產地段，將幾個基本工藝流程全方位離散控制系統投產。特別應該指出的是，正在進行的自動分裝機控制系統的重大改造。現有工藝流程自動控制系統的設計是利用上面說過的MS Access軟件包，不符合快速、在操作員屏幕上準確提供動畫數據和控制特殊工藝設備等一系列要求。 第三階段計劃替換掉大量PC兼容控制器（通常為ADAM5000）的不同層次、有的甚至手動設計（考慮到過去應用的程序）軟件。首先，要保證它與基本SCADA系統的統一性和今后設計的“透明度”。由于企業定位于SCADA系統Trace Mode，計劃在組織技術可能性最小時，將上述Micro Trace Mode軟件門戶化。 最后，第四階段，也是企業自動化最具前景的階段—在2002—2003年期間，在過程控制系統上游實施Trace Mode系統。其中包括，工藝數據庫集中化，開發統一、運行方便的地段（工廠范圍內）遠程監控外殼，提高向稅務部門有效遞交生產信息的工具可靠性。